對于工件的不同狀態，要為其選用其相對應的基準來規范，減小其誤差，使得到的數據更加的精準。如何來判斷這些基準的選擇原則呢?如何來保證磨床的加工基準呢？

對于工件的不同狀態，要為其選用其相對應的基準來規范，減小其誤差，使得到的數據更加的精準。如何來判斷這些基準的選擇原則呢?如何來保證磨床的加工基準呢？那么就隨著我一起來看看吧！

磨床加工定位基準的選擇

工件在加工時，用以確定工件對機床及刀具相對位置的表面，稱為定位基準。最初工序中所用定位基準，是毛坯上未經加工的表面。在其后各工序加工中所用定位基準是已加工的表面，稱為精基準。

（1）粗基準選擇原則

1）選用的粗基準應便于定位、裝夾和加工，并使夾具結果簡單。

2）如果必須首先保證工件加工面與不加工面之間的位置精度要求，則應以該不加工面為粗基準。

3）為保證其重要表面的粗加工余量小而均勻，應選擇該表面為粗基準。

4）為是毛坯上多個表面的加工余量相對較為均勻，應選能使其余毛坯面至所選粗基準的位置誤差得到均勻的這種毛皮面為粗基準。

5）粗基準應平整，沒有澆口、冒口活飛邊等缺陷，以便定位可靠。

6）粗基準一半只能使用一次（尤其主要定位基準），以免產生較大的位置誤差。

（2）精基準選擇原則

1）所選定位基準應便于定位，裝夾和加工，要有足夠的定位精度。

2）遵循基準統一原則，當工件以某一組精基準定位，可以比較方便地加工其余多數表面時，應在這些表面的加工各工序中，采用這同一組基準來定位的方法。這樣，減少工裝設計和制造，避免基準轉換誤差，提高生產率。

3）遵循基準重合原則，表面最后精加工需保證位置精度時，應選用設計基準為定位基準的方法，稱為基準重合原則。在用基準統一原則定位，而不能保證其位置精度的那些表面的精加工時，必須采用基準重合原則。

4）自為基準原則，當有的表面精加工工序要求余量小而均勻時，可利用被加工表面本身作為定位基準的方法，稱為自為基準原則。此時的位置精度要求由先行工序保證。